Mặt máy Isuzu 5T 4HK1 chính hãng | Phụ tùng Isuzu Samco

Bên trong mặt quy lát còn tích hợp hệ thống cửa nạp và cửa xả, đóng vai trò dẫn truyền khí vào buồng đốt và thải khí cháy ra ngoài. Trên bề mặt này, các chi tiết cơ khí quan trọng như xupap, trục cam, bugi (với động cơ xăng) hoặc kim phun (với động cơ diesel) được gắn cố định. Việc thiết kế và bố trí chính xác các chi tiết này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất nạp – xả, tỷ lệ nén và khả năng đốt cháy sạch của động cơ.

Để đảm bảo làm mát và bôi trơn, mặt quy lát còn được khoan các đường dẫn nước và dầu. Nước làm mát tuần hoàn qua các kênh này giúp giải nhiệt cho buồng đốt và các chi tiết kim loại, trong khi dầu nhớt bôi trơn các trục cam, xupap, giảm ma sát và mài mòn. Thiết kế bền bỉ, chịu nhiệt cao của mặt quy lát góp phần giữ ổn định nhiệt độ và áp suất vận hành, hạn chế hiện tượng “cháy nóng” hay biến dạng do nhiệt.

Một mặt quy lát chất lượng không chỉ đảm bảo độ bền và khả năng chịu áp lực, mà còn giúp động cơ hoạt động êm ái, tiết kiệm nhiên liệu và giảm thiểu khí thải. Chính vì vậy, lựa chọn mặt quy lát chính hãng, chế tạo từ vật liệu chịu nhiệt và chống mài mòn tốt là điều kiện tiên quyết để duy trì hiệu suất tối ưu và tuổi thọ dài lâu cho mọi loại động cơ đốt trong.

Yêu cầu kỹ thuật

Bên cạnh thiết kế và kích thước chính xác, chất liệu và chất lượng gia công của mặt quy lát quyết định trực tiếp đến độ bền, khả năng tản nhiệt và hiệu suất vận hành:

1. Chất liệu chế tạo

• Hợp kim nhôm đúc áp lực (Aluminum Alloy 319/T6): độ bền kéo đạt khoảng 260–300 MPa, khả năng dẫn nhiệt cao (khoảng 120 W/m·K), nhẹ hơn gang tới 40% giúp giảm trọng lượng động cơ. Sau đúc được đem ủ và tôi (T6) để cải thiện độ cứng bề mặt (Brinell ~ 90–110 HB) và ổn định cấu trúc vi tinh thể, hạn chế nứt gãy khi chịu chu kỳ nhiệt.

• Gang xám (EN-GJL-250/GG-25): độ bền kéo khoảng 250 MPa, chịu áp lực nén tốt nhưng khả năng tản nhiệt kém hơn nhôm. Bù lại, gang ít cong vênh sau đúc, chi phí thấp và dễ tái chế. Thường áp dụng cho các đầu máy có yêu cầu chịu tải nặng, tần suất cao.

2. Công nghệ đúc và gia công cơ khí

• Đúc áp lực hoặc đúc cát tinh (High-Pressure Die Casting / Precision Sand Casting) đảm bảo thành phần hợp kim đồng nhất, giảm rỗ khí và co ngót không đều. Với nhôm áp lực, thường sử dụng khuôn thép mát để đạt độ chính xác kích thước sơ bộ ± 0.2 mm.

• Gia công CNC 5 trục: sau khi đúc, mặt quy lát được lập trình gia công trên máy CNC 5 trục, đảm bảo độ phẳng mặt lắp ≤ 0.03 mm và dung sai lỗ khoan ± 0.01 mm. Chế độ chạy dao tối ưu đảm bảo Ra bề mặt đạt 0.8–1.2 µm, tránh gây rò rỉ và mài mòn nhanh.

• Điều chỉnh ứng suất nội sinh: quá trình ủ tẩm (stress relief) hoặc xử lý rung (vibration stress relief) trước khi gia công để giảm biến dạng sau mài phẳng, đảm bảo tỷ lệ nén và kích thước sau cùng chính xác.

3. Hoàn thiện và kiểm tra chất lượng

• Phủ bề mặt chịu mài mòn: một số nhà sản xuất áp dụng phủ ceramic hoặc nitride nhẹ lên các bề mặt tiếp xúc van, tăng độ cứng và kháng ăn mòn.

• Kiểm tra không phá hủy (NDT): sử dụng phương pháp nhuộm thẩm thấu (Dye Penetrant) và siêu âm (Ultrasonic Testing) kiểm tra vết nứt, lỗ rỗ khí ẩn sâu.

• Thử kín áp lực: bơm áp lực nước 4–5 bar vào các khoang nước và khoang dầu, theo dõi rò rỉ trong ít nhất 2 phút.

• Kiểm tra kích thước cuối cùng: sử dụng máy đo tọa độ CMM (Coordinate Measuring Machine) để đối chiếu toàn bộ điểm căn cứ với bản vẽ, đảm bảo 100% các kích thước, dung sai nằm trong giới hạn thiết kế.

Việc kết hợp chặt chẽ giữa vật liệu cao cấp, công nghệ đúc – gia công tiên tiến và quy trình kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt sẽ mang lại mặt quy lát có độ bền cao, khả năng chịu nhiệt – áp suất tốt, giúp động cơ hoạt động ổn định, tiết kiệm nhiên liệu và kéo dài tuổi thọ.

Lưu ý khi lắp đặt mặt quy lát

• Vệ sinh bề mặt trước khi lắp: Dùng dung dịch tẩy rửa chuyên dụng và vải mềm để loại bỏ dầu mỡ, cặn bẩn và mạt kim khí. Bề mặt block và mặt quy lát phải khô ráo, không dính tạp chất trước khi đặt gioăng.

• Kiểm tra gioăng mặt máy: Chọn gioăng đúng chủng loại, đúng kích thước. Tuyệt đối không tái sử dụng gioăng cũ hoặc dùng gioăng kém chất lượng, dễ gây rò rỉ dầu, nước hoặc khí nén.

• Siết bulông theo thứ tự và mô men quy định: Thực hiện siết bulông theo sơ đồ từ trong ra ngoài, theo nhiều cấp mô men (ví dụ 30 Nm → 60 Nm → 90 Nm) và cuối cùng là siết chéo ¼ vòng bổ sung nếu nhà sản xuất yêu cầu.

• Sử dụng bulông mới nếu là loại bulông giãn nở (torque-to-yield): Với bulông chịu kéo giãn, chỉ dùng một lần rồi thay mới để đảm bảo lực siết đúng thông số, tránh hỏng bulông hoặc hở mặt ghép.

• Kiểm tra độ phẳng sau siết: Sau khi xiết đủ mô men, dùng thước lá hoặc thước đo độ phẳng kiểm tra lại độ phẳng mặt lắp; nếu sai số > 0.05 mm, phải tháo ra và gia công lại bề mặt.

• Bôi trơn điểm tiếp xúc bulông: Tra dầu động cơ hoặc mỡ chịu nhiệt lên ren và mặt đế bulông để đảm bảo lực siết chính xác, tránh ăn mòn ren và sai lệch mô men.

• Lắp đặt các chi tiết phụ trợ: Chú ý định vị đúng các ống dẫn nước, ống dầu, đường dây cảm biến nhiệt độ hoặc áp suất. Không để ống bị gấp khúc hoặc chèn ép.

• Kiểm tra lần cuối trước khi chạy: Vận hành thử ở vòng tua thấp, kiểm tra rò rỉ dầu, nước và khí xả; đo nhiệt độ làm mát và áp suất dầu bôi trơn. Nếu mọi chỉ số ổn định, mới tăng dần tải và vòng tua.

Tuân thủ đầy đủ các lưu ý này sẽ giúp mặt quy lát làm việc kín khít, hiệu quả và kéo dài tuổi thọ cho động cơ.

                                                            Hình sản phẩm thực tế tại cửa hàng 

                                                            Hình sản phẩm thực tế tại cửa hàng 

                                                            Hình sản phẩm thực tế tại cửa hàng